Die meisten Fertigungsbetriebe verlieren kein Geld an TIG-Verbrauchsmaterialien, weil der Stückpreis hoch ist. Sie verlieren es, weil das richtige Teil nicht auf Lager ist, wenn der Schweißer es braucht. Eine fehlende lange Rückkappe oder eine #6-Gaslinsen-Düse stoppt einen Brenner, und ein gestoppter Brenner kostet pro Stunde weit mehr als das Teil pro Stück. Dieser Fall untersucht, wie ein strukturiertes WP-26-Verbrauchsmaterialprogramm diese Gleichung verändert.
Betrachten Sie einen Edelstahlfertiger, der acht WP-26 luftgekühlte Brenner über zwei Schichten, etwa 250 Arbeitstage im Jahr, betreibt. Vor dem Programm wurden Verbrauchsmaterialien nach Bedarf von drei verschiedenen lokalen Händlern gekauft, in gemischten Marken und gemischten Chargen. Die Symptome waren vertraut: intermittierende Porosität bei Austausch einer Düse, Brenner, die außer Betrieb genommen wurden, wenn ein Spannzangenfutter nicht verfügbar war, und Schweißer, die private Vorräte an Teilen in ihren eigenen Werkzeugkästen aufbewahrten.
Die folgende Tabelle ist ein transparentes Modell, kein geprüfter Einzelergebnis eines Kunden. Die Annahmen sind angegeben, damit jeder Betrieb seine eigenen Zahlen einsetzen und sehen kann, ob das Programm für ihn gilt.
| Treiber | Annahme | Jährlicher Effekt |
|---|---|---|
| Verbrauchsmaterial-Stückpreis | 384 Düsen, 96 Spannzangen, 48 Rückkappen pro Jahr zu 0,55 / 0,90 / 1,60 USD Ersparnis pro Stück | ca. 375 USD gespart |
| Vermiedene Ausfallzeiten | Ein vermiedener 10-minütiger Stopp pro Brenner pro Woche; 8 Brenner; 50 Wochen; 45 USD pro Stunde Werkstattkosten | ca. 3.000 USD gespart |
| Vermiedene Nacharbeit | 12 weniger Nacharbeit-Ereignisse pro Jahr zu je 120 USD | ca. 1.440 USD gespart |
| Gesamt | Nur Modell, Annahmen anpassbar | ca. 4.800 USD pro Jahr |
Der Punkt des Modells ist das Verhältnis, nicht die Gesamtsumme. Die Einsparungen beim Stückpreis betragen ein paar hundert Dollar. Ausfallzeiten und Nacharbeit betragen mehrere tausend. Jedes Programm, das nur den Teilepreis verhandelt, hat etwa ein Zehntel der Möglichkeiten angesprochen.
Vier Schritte, keiner davon kompliziert. Erstens, Standardisierung auf eine WP-26-Verbrauchsmaterialfamilie, so dass Düsen, Spannzangenfutter, Spannzangen und Rückkappen maßlich aufeinander abgestimmt sind und ohne Neukalibrierung der Maschine ausgetauscht werden können. Zweitens, Festlegung eines Mindest-/Maximalbestands pro Brenner, nicht pro Werkstatt, so dass acht Brenner immer acht Arbeitsplätze unterstützen. Drittens, Kauf in geplanten Chargen mit konsistenten Produktionslosen anstelle von Notkäufen einzelner Teile. Viertens, Beschriftung des Regals und der Teile, denn unbeschriftete Verbrauchsmaterialien wandern in Werkzeugkästen und verschwinden aus dem Nachbestellungssignal.
TIG-Verbrauchsmaterialien sind kostengünstige Teile mit hohen Konsequenzen, wenn sie variieren. Eine Düse, die 0,2 mm Abweichung in der Konzentrizität aufweist, ein Spannzangenfuttergewinde, das nach drei Wechseln klemmt, oder eine Rückkappe, die nur beim Überdrehen abdichtet, kostet jeweils mehr an verlorener Lichtbogenzeit als die gesamte jährliche Einsparung beim Teilepreis. Deshalb sollte ein Verbrauchsmaterialprogramm zuerst auf Chargen-zu-Chargen-Konsistenz und erst dann auf den Stückpreis bewertet werden.
Komplette WP-26-Zubehörsets, einschließlich passender Düsen, Spannzangenfutter, Spannzangen und kurzer, mittlerer und langer Rückkappen, sind für Testbestellungen und Volumenlieferungen erhältlich, mit Exportverpackungen, die für Distributoren und Schweißzubehörhändler geeignet sind.
